Początki wdrażania systemów jakości w przemyśle atomowym i zbrojeniowym

System jakości zgodny z normami ISO serii 9000 początkowo był wdrażany przez przedsiębiorstwa związane z przemysłem zbrojeniowym i energii jądrowej. Specyfika tych branż nie dopuszcza dostarczania wadliwych wyrobów, w związku z czym dokonywano ścisłej kontroli po produkcji, a także u klienta. Koszty działań były ogromne i nieproporcjonalne do efektów, ponieważ kontrola często polegała na ingerencji w wyrób (np. środki wybuchowe, pręty do reaktorów, itp.) i jedynie próba niszcząca mogła odpowiedzieć na pytanie o jakość. Zastosowanie metod statystycznych jedynie nieznacznie podniosło skuteczność kontroli. Wdrażanie systemów jakości dotyczących jedynie wybranych obszarów działalności nie umożliwiało zapewnienia właściwych parametrów wyrobów. Dopiero publikacja serii 9000 pozwoliła na stopniową zmianę podejścia do jakości produktów. Do głównych korzyści, jakimi charakteryzowały się te normy zaliczyć należy: możliwość zastosowania tego samego podejścia przez wszystkich dostawców niezależnie od charakteru dostarczanego wyrobu, wybór normy w zależności od zakresu wykonywanych zadań, ideę zapewniania jakości jako uzupełnienie dla kontroli końcowej, uwzględnienie pozaprodukcyjnych czynników wpływających na jakość.

Zastosowanie uniwersalnego podejścia do wszystkich dostawców ułatwiło współpracę pomiędzy kontrahentami poprzez: większą kompatybilność systemów, możliwość bezpośredniego przepływu informacji i dokumentów bez konieczności ich dostosowywania, traktowanie problemów z jakością jako spraw naturalnych, w których rozwiązaniu mogą pomóc zarówno dostawcy, jak i klienci.
Pierwotne cele wdrażania systemu jakości skupiały się na redukcji kosztów związanych z jakością poprzez lepsze monitorowanie procesów produkcyjnych, zapobieganie występowaniu braków oraz efektywniejszą kontrolę w trakcie produkcji. Dotychczasowy akcent położony na kontrolę odbiorczą oraz produkcję został przeniesiony na potencjalne przyczyny powstawania braków – wadliwe materiały, brak szkoleń pracowników, nieprawidłowe działanie procesów, błędne ustawienia maszyn, itp.